精益管理法

第1 章 智能制造與精益管理 1
1.1 工業(yè)革命 2
1.1.1 第一次工業(yè)革命，工業(yè)1.0，蒸汽時代 2
1.1.2 第二次工業(yè)革命，工業(yè)2.0，電氣時代 3
1.1.3 第三次工業(yè)革命，工業(yè)3.0，自動化、信息化、數(shù)字化時代 4
1.1.4 第四次工業(yè)革命，工業(yè)4.0，智能化時代 4
1.2 德國工業(yè)4.0 5
1.2.1 德國工業(yè)4.0的一個網(wǎng)絡和兩大主題 6
1.2.2 德國工業(yè)4.0的三項集成 8
1.2.3 德國工業(yè)4.0的五大愿景 10
1.3 美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng) 12
1.3.1 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的三大要素 12
1.3.2 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的三大核心體系 13
1.3.3 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的平臺架構(gòu) 15
1.3.4 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的五大特點 17
1.4 中國制造2025 18
1.5 智能制造的全面解讀 21
1.5.1 智能制造（人機一體化智能系統(tǒng)） 21
1.5.2 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng) 25
1.5.3 智能制造VS德國工業(yè)4.0VS美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)VS中國
制造2025 27
1.6 智能制造下的精益管理 30
1.6.1 智能化和精益化相關(guān)概念解析 30 1.6.2 精益管理和智能制造的關(guān)系 32
第2 章 精益基礎(chǔ) 35
2.1 精益生產(chǎn)與精益管理 36
2.1.1 概念解析 36
2.1.2 精益管理的核心思想 37
2.2 轉(zhuǎn)變精益思維，突破管理瓶頸 40
2.2.1 更加關(guān)注企業(yè)效益，認識精益管理的必要性 40
2.2.2 更加關(guān)注員工成長，打造精益思維基礎(chǔ) 41
2.2.3 更加關(guān)注預防管理，打造精益思維導向 43
2.2.4 更加關(guān)注庫存浪費，挖掘精益思維深度 46
2.2.5 更加關(guān)注“小事”，實現(xiàn)精益循環(huán)上升 47
2.2.6 精益管理的一個核心：高層掛帥 48
2.3 精益管理的兩條主線：精益文化引領(lǐng)與價值流引領(lǐng) 50
2.3.1 第一條主線：用精益文化引領(lǐng)精益管理工作 50
2.3.2 第二條主線：用價值流引領(lǐng)精益運營工作 55
2.4 精益管理的三大目標 61
2.4.1 第一目標：消除生產(chǎn)中的七大浪費 63
2.4.2 第二目標：避開管理中的七大深坑 68
2.4.3 第三目標：劍指生產(chǎn)“七個零” 75
2.5 精益管理的實現(xiàn)路徑 76
第3 章 精益管理體系：流程型組織建設(shè) 79
3.1 揭開流程型組織的面紗 80
3.2 流程型組織架構(gòu) 82
3.3 流程型組織的五略模型 84 3.4 流程型組織的實現(xiàn)路徑 87
3.5 流程的設(shè)計 91
3.5.1 流程設(shè)計的三大原則 91
3.5.2 流程架構(gòu)體系設(shè)計 92
3.5.3 流程的設(shè)計思路 93
3.6 精準操作，正確識別核心流程 96
3.6.1 核心流程及核心關(guān)注要素 97
3.6.2 核心流程與執(zhí)行力 98
3.6.3 核心流程的識別與界定 98
3.7 流程型組織的持續(xù)改善 100
第4 章 精益生產(chǎn)的三大步驟 103
4.1 第一步：用精益生產(chǎn)工具構(gòu)建業(yè)務流 104
4.1.1 用均衡排產(chǎn)實現(xiàn)生產(chǎn)計劃的平衡 104
4.1.2 用單件流提高生產(chǎn)效率 108
4.1.3 用看板管理控制生產(chǎn)過程 112
4.1.4 用拉動式生產(chǎn)實現(xiàn)生產(chǎn)同步化 116
4.2 第二步：用精益運營工具強化業(yè)務管理 121
4.2.1 用5S強化現(xiàn)場管理 121
4.2.2 用目視化管理推進5S的標準化 130
4.2.3 用現(xiàn)場觀察深化目視化管理 133
4.2.4 用標準化作業(yè)提高作業(yè)效率 136
4.2.5 用快速換模減少生產(chǎn)等待時間 140
4.2.6 用全面生產(chǎn)維護打造精益生產(chǎn)管理體系 145
4.3 第三步：用精益管理工具實現(xiàn)持續(xù)改善 151
4.3.1 用全面質(zhì)量管理（TQM）打造系統(tǒng)性精益管理 152 4.3.2 用PDCA實現(xiàn)全面質(zhì)量管理的循環(huán)改善 159
4.3.3 用八何分析法（6W2H）和5WHY找到問題根因 164
4.3.4 用“七種武器”助力TQM進行系統(tǒng)分析 168
第5 章 精益管理的四大項目打造 181
5.1 建設(shè)實踐性的培訓體系 182
5.1.1 企業(yè)培訓的必要性 182
5.1.2 培訓體系 183
5.1.3 培訓體系建設(shè)的原則 185
5.1.4 培訓需求分析 187
5.1.5 培訓計劃的制訂步驟 196
5.1.6 培訓效果評估 201
5.1.7 課程體系的設(shè)計 204
5.1.8 精益管理下的企業(yè)培訓基地 210
5.2 實施有效的對標管理 218
5.2.1 為什么：企業(yè)的對標動力 218
5.2.2 和誰對：企業(yè)的對標對象 219
5.2.3 對什么：企業(yè)的對標內(nèi)容 220
5.2.4 怎么對：企業(yè)的對標管理 221
5.2.5 怎么改：對標后企業(yè)變革 222
5.3 用崗位創(chuàng)新形成不斷提升的動力 224
5.3.1 從一個郵差說起 224
5.3.2 創(chuàng)新的形式 225
5.3.3 崗位創(chuàng)新的關(guān)鍵思維 227
5.3.4 崗位創(chuàng)新的實施步驟 231 5.4 推進價值流專項改善：精益大項目管理 235
5.4.1 精益大項目核心思維 235
5.4.2 大項目的課題選擇 238
5.4.3 大項目評價和激勵管理 240
5.4.4 大項目的實施步驟 242
第6 章 精益智造的信息化戰(zhàn)略規(guī)劃 245
6.1 信息化規(guī)劃基本概念 246
6.2 信息化實現(xiàn)路徑及前置條件 248
6.3 信息化啟動 250
6.3.1 確定團隊與目標 250
6.3.2 信息化建設(shè)方案 254
6.4 信息化藍圖規(guī)劃 256
6.4.1 信息化藍圖架構(gòu)模型設(shè)計 256
6.4.2 業(yè)務架構(gòu)規(guī)劃 256
6.4.3 信息架構(gòu)規(guī)劃 258
6.4.4 應用架構(gòu)規(guī)劃 264
6.4.5 技術(shù)架構(gòu)規(guī)劃 267
6.4.6 信息化實施路徑 268
6.5 建立信息編碼體系 270
6.5.1 信息編碼的意義和原則 271
6.5.2 信息編碼體系 273
6.5.3 企業(yè)信息編碼架構(gòu) 276
6.5.4 信息編碼工作實施路徑 279
6.5.5 信息編碼的信息化管理 281