模具設(shè)計與制造（第3版）

緒論　
0．1　模具及其功能
0．2　模具分類及應(yīng)用
0．3　模具制造特點
0．4　模具加工方法
實訓(xùn)與練習(xí)
上篇　塑料成形工藝與模具設(shè)計
第1章　塑料成形基礎(chǔ)
1．1　塑料及其組成
1．1．1　塑料的特點
1．1．2　塑料的組成
1．2　塑料的分類
1．2．1　按聚合物的熱性能分類
1．2．2　按塑料的應(yīng)用范圍分類
1．3　塑料模的功用與分類
1．3．1　塑料模的功用
1．3．2　塑料模的分類
1．4　塑料模具材料及其選用
1．4．1　塑料模成形零件材料要求
1．4．2　塑料模零件材料的選用
1．5　塑料制件設(shè)計17
1．5．1　塑料制件設(shè)計的基本原則
1．5．2　塑件的形狀和結(jié)構(gòu)設(shè)計
1．5．3　螺紋塑件設(shè)計
1．5．4　塑件的尺寸精度
1．6　注射機的基本結(jié)構(gòu)與類型
1．6．1　注射機的基本組成
1．6．2　注射機的工作過程
1．6．3　注射機的分類32
1．6．4　注射機的技術(shù)參數(shù)
1．6．5　注射機的型號規(guī)格表示法
1．7　注射模與注射機的關(guān)系
1．7．1　型腔數(shù)量的確定和校核
1．7．2　最大注射量校核
1．7．3　鎖模力校核
1．7．4　開模行程校核
1．7．5　推頂裝置校核
1．7．6　模具在注射機上的安裝與固定
尺寸校核
實訓(xùn)與練習(xí)
第2章　塑料注射模設(shè)計
2．1　注射模的工作原理與結(jié)構(gòu)組成
2．1．1　注射模的工作原理
2．1．2　注射模的結(jié)構(gòu)組成
2．2　注射模的典型結(jié)構(gòu)
2．2．1　單分型面注射模
2．2．2　雙分型面注射模41
2．2．3　帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的注射模
2．3　澆注系統(tǒng)設(shè)計
2．3．1　澆注系統(tǒng)的作用與組成
2．3．2　普通澆注系統(tǒng)設(shè)計
2．3．3　熱流道澆注系統(tǒng)設(shè)計
2．4　成形零部件設(shè)計
2．4．1　分型面的設(shè)計
2．4．2　注射模的排氣
2．4．3　成形零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
2．4．4　成形零部件工作尺寸的計算
2．4．5　成形零部件的壁厚計算
2．5　結(jié)構(gòu)零部件設(shè)計61
2．5．1　導(dǎo)柱合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計
2．5．2　錐面對合導(dǎo)向機構(gòu)
2．5．3　標(biāo)準(zhǔn)模架
2．6　推出機構(gòu)設(shè)計
2．6．1　推出機構(gòu)的驅(qū)動方式
2．6．2　推出力的計算
2．6．3　一次推出機構(gòu)
2．6．4　二次推出機構(gòu)
2．6．5　澆注系統(tǒng)凝料的推出
2．7　側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設(shè)計
2．7．1　斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)
2．7．2　彎銷側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)
2．7．3　斜滑塊分型與抽芯機構(gòu)
2．7．4　斜頂桿頂出抽芯機構(gòu)
2．7．5　手動分型抽芯機構(gòu)
2．8　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計
2．8．1　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的功用
2．8．2　冷卻系統(tǒng)設(shè)計
2．8．3　加熱系統(tǒng)設(shè)計
2．9　注射模設(shè)計實例
2．9．1　確定模具結(jié)構(gòu)形式
2．9．2　確定型腔數(shù)量和排列方式
2．9．3　注射機的初步選擇
2．9．4　澆注系統(tǒng)設(shè)計
2．9．5　成形零件設(shè)計
2．9．6　冷卻系統(tǒng)設(shè)計
2．9．7　注射機有關(guān)參數(shù)的校核
2．9．8　模具裝配圖的繪制
2．9．9　模具零件圖的繪制
實訓(xùn)與練習(xí)
第3章　其他塑料成形模具設(shè)計
3．1　壓縮模設(shè)計
3．1．1　壓縮成形原理
3．1．2　壓縮模的典型結(jié)構(gòu)及組成
3．1．3　壓縮模的分類
3．1．4　壓縮模的結(jié)構(gòu)選用
3．1．5　壓縮模結(jié)構(gòu)設(shè)計要點
3．2　壓注模設(shè)計
3．2．1　壓注成形原理
3．2．2　壓注模的典型結(jié)構(gòu)與組成
3．2．3　壓注模的分類
3．2．4　壓注模結(jié)構(gòu)設(shè)計要點
3．3　擠出模設(shè)計
3．3．1　擠出成形原理
3．3．2　擠出成形的模具結(jié)構(gòu)
3．3．3　機頭與擠出機的連接
3．3．4　管材擠出成形機頭
3．3．5　棒材擠出成形機頭
實訓(xùn)與練習(xí)
中篇　沖壓成形工藝與模具設(shè)計
第4章　沖壓加工基礎(chǔ)
4．1　沖壓加工的分類、特點及應(yīng)用
4．1．1　沖壓加工與沖壓模具的概念
4．1．2　沖壓加工的特點
4．1．3　沖壓加工的基本工序
4．2　沖壓常用材料
4．2．1　沖壓加工對材料的要求
4．2．2　沖壓加工常用材料及其力學(xué)性能
4．2．3　沖壓加工常用材料在圖紙上的
表示
4．3　沖壓模具常用材料
4．3．1　模具材料在模具工業(yè)中的地位
4．3．2　沖模材料的選用原則
4．3．3　沖模常用材料及熱處理
4．4　沖壓設(shè)備與選用
4．4．1　曲柄壓力機
4．4．2　液壓機
實訓(xùn)與練習(xí)
第5章　沖裁工藝與模具設(shè)計
5．1　沖裁變形過程及斷面特征
5．1．1　沖裁板料的變形過程
5．1．2　沖裁件的斷面特征
5．2　沖裁間隙
5．2．1　合理間隙
5．2．2　合理間隙的確定
5．2．3　合理間隙的選擇原則
5．3　凸、凹模刃口尺寸的計算
5．3．1　凸、凹模刃口尺寸的計算原則
5．3．2　凸、凹模刃口尺寸的計算
5．4　沖裁工藝的計算
5．4．1　沖裁力的計算
5．4．2　降低沖裁力的方法
5．4．3　卸料力、推件力和頂件力的計算
5．4．4　壓力機公稱壓力的確定
5．4．5　沖裁壓力中心的計算
5．5　工件的排樣與搭邊
5．5．1　排樣原則
5．5．2　排樣方法
5．5．3　搭邊
5．5．4　材料利用率的計算
5．5．5　排樣圖
5．6　沖裁工藝設(shè)計
5．6．1　沖裁件的工藝性分析
5．6．2　沖裁工藝方案的確定
5．6．3　模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計
5．7　沖裁模的典型結(jié)構(gòu)
5．7．1　沖裁模的結(jié)構(gòu)組成
5．7．2　沖裁模的典型結(jié)構(gòu)
5．8　沖裁模零部件設(shè)計
5．8．1　工作零部件設(shè)計
5．8．2　定位零件設(shè)計
5．8．3　卸料裝置設(shè)計
5．8．4　固定零件設(shè)計
5．8．5　模具的閉合高度
5．9　沖裁模具設(shè)計實例
5．9．1　沖裁件工藝分析
5．9．2　模具總體方案的確定
5．9．3　模具設(shè)計的工藝計算
5．9．4　模具裝配圖的繪制
5．9．5　模具零件圖的繪制
實訓(xùn)與練習(xí)
第6章　彎曲工藝與模具設(shè)計
6．1　概述
6．2　彎曲變形過程及特點
6．2．1　彎曲變形過程
6．2．2　彎曲變形特點
6．3　彎曲件質(zhì)量分析
6．3．1　彎裂
6．3．2　彎曲回彈
6．3．3　偏移
6．4　彎曲件的工藝計算
6．4．1　彎曲中性層位置的確定
6．4．2　彎曲件展開長度的計算
6．4．3　彎曲力計算
6．4．4　頂件力或壓料力
6．4．5　壓力機噸位的確定
6．5　彎曲模的設(shè)計
6．5．1　彎曲件的工藝性
6．5．2　彎曲模的結(jié)構(gòu)設(shè)計
6．5．3　彎曲模的工作部分設(shè)計
6．6　彎曲模的典型結(jié)構(gòu)
6．6．1　V形件彎曲模
6．6．2　U形件彎曲模
6．6．3　Z形件彎曲模
6．6．4　鉸鏈件彎曲模
6．6．5　復(fù)合彎曲模
實訓(xùn)與練習(xí)
第7章　拉深工藝與模具設(shè)計
7．1　概述
7．2　圓筒形件拉深工藝分析
7．2．1　拉深變形過程及特點
7．2．2　拉深過程中的應(yīng)力與應(yīng)變
7．2．3　拉深過程中的起皺與破裂
7．2．4　拉深件的工藝性
7．3　圓筒形件拉深的工藝計算
7．3．1　毛坯尺寸的計算
7．3．2　拉深次數(shù)的確定
7．3．3　工序件尺寸的計算
7．3．4　拉深力與壓邊力的確定
7．4　拉深模工作部分設(shè)計
7．4．1　凸、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計
7．4．2　拉深模具間隙
7．4．3　凸、凹模工作部分的尺寸和公差
7．4．4　壓邊裝置
7．5　拉深模的典型結(jié)構(gòu)
7．5．1　首次拉深模
7．5．2　以后各次拉深模
7．5．3　落料拉深復(fù)合模
7．6　帶凸緣筒形件的拉深簡介
7．6．1　窄凸緣筒形件的拉深
7．6．2　寬凸緣筒形件的拉深
實訓(xùn)與練習(xí)
第8章　其他沖壓工藝與模具
8．1　校形
8．1．1　校平
8．1．2　整形
8．2　翻邊
8．2．1　內(nèi)孔翻邊
8．2．2　外緣翻邊
8．3　脹形
8．3．1　脹形的變形特點
8．3．2　平板坯料的起伏成形
8．4　多工位級進(jìn)模
實訓(xùn)與練習(xí)
下篇　模具制造技術(shù)
第9章　模具制造技術(shù)基礎(chǔ)
9．1 模具制造工藝規(guī)程的編制
9．1．1模具的工藝過程
9．1．2模具零件的工藝性分析
9．1．3定位基準(zhǔn)的選擇
9．1．4工藝路線的擬定
9．2 模具的機械加工方法
9．2．1模板的加工
9．2．2模板上孔的機械加工
9．2．3成型零件的機械加工
9．3模具工作型面型腔的特種加工
9．3．1電火花成型加工
9．3．2電火花線切割加工
第10章　塑料注射模具制造與裝配
10．1　塑料注射模具制造特點
10．1．1　模具制造過程的基本要求
10．1．2　模具制造過程
10．2　塑料注射模具制造要點
10．2．1　模架制造要點
10．2．2　成形零件制造要點
10．2．3　模具輔助結(jié)構(gòu)件制造要點
10．3　塑料注射模具典型零件加工
10．4　塑料注射模具的裝配
10．4．1　塑料注射模具技術(shù)要求
10．4．2　模具裝配的工藝過程
10．4．3　模具的裝配方法
10．4．4　模具的裝配要點
10．4．5　模具的組件裝配
10．4．6　模具的總裝
10．4．7　模具的試模
實訓(xùn)與練習(xí)
第11章　沖壓模具制造與裝配
11．1　概述
11．2　沖裁模的制造與裝配
11．2．1　凸、凹模技術(shù)要求與加工特點
11．2．2　凸、凹模加工
11．2．3　其他零件加工
11．2．4　模具零件的連接方法
11．2．5　模具間隙及位置的控制
11．2．6　模具的裝配
11．2．7　模具裝配舉例
11．2．8　試模與調(diào)整
11．3　彎曲模的制造與裝配
11．3．1　凸、凹模技術(shù)要求與加工特點
11．3．2　凸、凹模加工
11．3．3　試模與調(diào)整
11．4　拉深模的制造與裝配
11．4．1　凸、凹模技術(shù)要求與加工特點
11．4．2　凸、凹模加工
11．4．3　試模與調(diào)整
實訓(xùn)與練習(xí)
參考文獻(xiàn)