機(jī)械制造基礎(chǔ)

第1章 金屬切削基本知識(shí)
1.1 金屬切削的基本概念
1.1.1 切削運(yùn)動(dòng)
1.1.2 加工表面
1.1.3 切削用量
1.1.4 切削層參數(shù)
1.2 金屬切削刀具的幾何參數(shù)
1.2.1 刀具的組成
1.2.2 刀具的標(biāo)注角度
1.2.3 刀具的工作角度
1.3 金屬切削過(guò)程的基本規(guī)律
1.3.1 金屬切削過(guò)程中的變形
1.3.2 切削力
1.3.3 切削熱與切削溫度
1.3.4 刀具磨損與刀具耐用度
1.4 金屬切削過(guò)程控制
1.4.1 刀具材料的選擇
1.4.2 刀具幾何參數(shù)的選擇
1.4.3 切削用量的選擇
1.4.4 切削液的選擇
1.4.5 工件材料切削加工性的改善
能力訓(xùn)練
第2章 金屬切削加工方法
2.1 金屬切削機(jī)床的基本知識(shí)
2.1.1 機(jī)床的分類
2.1.2 機(jī)床的型號(hào)編制
2.1.3 機(jī)床的傳動(dòng)
2.2 車(chē)削加工
2.2.1 車(chē)削加工的應(yīng)用范圍
2.2.2 CA6140型臥式車(chē)床
2.2.3 其他車(chē)床
2.2.4 車(chē)刀
2.2.5 車(chē)床附件
2.3 銑削加工
2.3.1 銑削加工的應(yīng)用范圍
2.3.2 銑削用量與銑削方式
2.3.3 銑床
2.3.4 銑刀
2.4 鉆削加工
2.4.1 鉆床及其加工范圍
2.4.2 鉆孔
2.4.3 擴(kuò)孔
2.4.4 鉸孔
2.5 鏜削加工
2.5.1 鏜削加工的應(yīng)用范圍
2.5.2 鏜床
2.5.3 鏜刀
2.6 刨削加工
2.6.1 刨削加工的應(yīng)用范圍
2.6.2 刨床與插床
2.6.3 刨刀
2.7 磨削加工
2.7.1 磨削加工的應(yīng)用范圍
2.7.2 外圓磨削
2.7.3 平面磨削
2.7.4 砂輪
2.8 齒輪加工
2.8.1 漸開(kāi)線齒形的形成原理
3.8.2 常用齒輪加工方法
2.9 數(shù)控加工
2.9.1 數(shù)控加工的適用范圍
2.9.2 數(shù)控機(jī)床的分類
2.9.3 自動(dòng)化加工對(duì)刀具的要求
能力訓(xùn)練
第3章 工件的裝夾
3.1 工件裝夾概述
3.1.1 基準(zhǔn)的概念及其分類
3.1.2 工件裝夾方法
3.1.3 夾具的分類與組成
3.2 工件的定位
3.2.1 工件定位基本原理
3.2.2 工件定位方法與定位元件
3.3 定位誤差的分析計(jì)算
3.3.1 定位誤差的組成
3.3.2 定位誤差的計(jì)算方法
3.3.3 典型表面定位時(shí)的定位誤差計(jì)算
3.4 工件的夾緊
3.4.1 夾緊裝置的組成及基本要求
3.4.2 夾緊力的確定
3.4.3 典型夾緊機(jī)構(gòu)
3.5 各類機(jī)床夾具
3.5.1 車(chē)床夾具
3.5.2 銑床夾具
3.5.3 鉆床夾具
能力訓(xùn)練
第4章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
4.1 機(jī)械加工工藝規(guī)程概述
4.1.1 生產(chǎn)過(guò)程與工藝過(guò)程
4.1.2 機(jī)械加工工藝過(guò)程的組成
4.1.3 生產(chǎn)類型及其工藝特征
4.1.4 制定工藝規(guī)程的原則、原始資料及步驟
4.1.5 機(jī)械加工工藝文件的格式
4.2 制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的準(zhǔn)備
4.2.1 零件加工工藝分析
4.2.2 定位基準(zhǔn)的選擇
4.2.3 毛坯的選擇
4.3 機(jī)械加工工藝路線的擬定
4.3.1 表面加工方法的選擇
4.3.2 加工階段的劃分
4.3.3 工序集中與工序分散
4.3.4 加工順序的安排
4.4 機(jī)械加工工序的設(shè)計(jì)
4.4.1 加工余量的確定
4.4.2 工序尺寸及公差的確定
4.4.3 工藝尺寸鏈及其應(yīng)用
4.5 數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì)
4.5.1 數(shù)控車(chē)削加工工藝路線設(shè)計(jì)
4.5.2 數(shù)控銑削加工工藝路線設(shè)計(jì)
4.6 工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析及提高生產(chǎn)率的工藝途徑
4.6.1 工藝方案的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析
4.6.2 提高生產(chǎn)率的工藝途徑
能力訓(xùn)練
第5章 機(jī)械加工質(zhì)量及其控制
5.1 機(jī)械加工精度
5.1.1 機(jī)械加工精度的概念
5.1.2 機(jī)械加工精度的影響因素
5.1.3 提高機(jī)械加工精度的工藝措施
5.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量
5.2.1 機(jī)械加工表面質(zhì)量的概念
5.2.2 機(jī)械加工表面質(zhì)量的影響因素
5.2.3 提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的途徑
能力訓(xùn)練
第6章 機(jī)械裝配工藝基礎(chǔ)
6.1 機(jī)械裝配概述
6.1.1 裝配的概念
6.1.2 裝配的工藝過(guò)程
6.1.3 裝配生產(chǎn)的組織形式
6.1.4 裝配精度
6.2 裝配尺寸鏈
6.2.1 裝配尺寸鏈的概念
6.2.2 裝配尺寸鏈的建立
6.2.3 裝配尺寸鏈的計(jì)算
6.3 保證裝配精度的方法
6.3.1 互換裝配法
6.3.2 選擇裝配法
6.3.3 修配裝配法
6.3.4 調(diào)整裝配法
6.4 裝配工藝規(guī)程的制定
6.4.1 制定裝配工藝規(guī)程的基本原則及原始資料
6.4.2 制定裝配工藝規(guī)程的步驟
能力訓(xùn)練
第7章 先進(jìn)制造技術(shù)簡(jiǎn)介
7.1 快速成形技術(shù)
7.1.1 快速成形技術(shù)的概念與原理
7.1.2 快速成形技術(shù)的工藝方法
7.1.3 快速成形技術(shù)的應(yīng)用
7.2 CAD/CAM技術(shù)
7.2.1 CAD、CAPP、CAM的基本概念
7.2.2 CAD/CAM系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)
7.2.3 CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用和發(fā)展
7.3 柔性制造系統(tǒng)與計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)
7.3.1 柔性制造系統(tǒng)
7.3.2 計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)
能力訓(xùn)練
參考文獻(xiàn)