機(jī)械設(shè)計(jì)與材料設(shè)計(jì)

第1章機(jī)械零件失效分析及疲勞強(qiáng)度
11失效分析及失效預(yù)防的基本思路
12機(jī)械零件的主要失效形式
13疲勞斷裂失效
131定義與分類
132力學(xué)分析
14材料的疲勞強(qiáng)度
141疲勞強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度之間的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系
142應(yīng)力集中和缺口的影響
143材料缺口疲勞強(qiáng)度和疲勞缺口敏感度
15疲勞強(qiáng)度的其他影響因素
151缺口敏感度
152變動(dòng)載荷頻率范圍的影響
153表面狀況的影響
154合金成分及顯微組織的影響
155表面殘余應(yīng)力對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響
第2章從材料強(qiáng)度學(xué)的觀點(diǎn)優(yōu)化機(jī)械零件疲勞壽命
21應(yīng)力狀態(tài)等的基本概念
211應(yīng)力狀態(tài)軟性系數(shù)
212壓縮的特征
213彎曲的特征
214扭轉(zhuǎn)的特征
22缺口效應(yīng)
221缺口試樣在彈性狀態(tài)下的應(yīng)力分布
222缺口試樣在塑性狀態(tài)下的應(yīng)力分布
23不同應(yīng)力狀態(tài)的選材原則
24材料的強(qiáng)度、塑性、韌性與使用壽命的辯證關(guān)系
241材料的強(qiáng)度、塑性、韌性判據(jù)
242強(qiáng)、塑、韌合理配合與優(yōu)化選材、用材
25接觸疲勞及其類型
251影響接觸疲勞壽命的因素
252軸承鋼表面硬度與平均使用壽命的關(guān)系
253靜態(tài)接觸疲勞壽命、沖擊接觸疲勞壽命與硬度的關(guān)系曲線
254滑動(dòng)磨粒磨損與多次沖擊磨粒磨損
第3章零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與疲勞強(qiáng)度
31軸的圓角過渡的影響
32鍵槽的影響
321軸的疲勞斷裂事故分析
322鍵槽的影響
33花鍵齒形的影響
34橫孔的影響
35零件尺寸的影響
351尺寸效應(yīng)
352零件尺寸系數(shù)εσ和ετ
353加大半軸直徑反而使用壽命低的實(shí)例
36壓配合對(duì)軸疲勞強(qiáng)度的影響
361壓配合軸的應(yīng)力集中分析
362降低應(yīng)力集中的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
363提高壓配合軸彎曲疲勞強(qiáng)度的實(shí)驗(yàn)
364提高拖拉機(jī)前軸主銷疲勞壽命的實(shí)例
第4章機(jī)械加工與零件疲勞強(qiáng)度
41車削加工與零件疲勞強(qiáng)度
411車削工藝參數(shù)對(duì)鋼的疲勞強(qiáng)度的影響
412高速切削工藝參數(shù)對(duì)鋼的疲勞性能的影響
413工程應(yīng)用實(shí)例
42不同加工表面粗糙度的影響
43磨削加工的影響
431磨削可以提高零件疲勞強(qiáng)度
432采用縱向磨削有利于提高疲勞強(qiáng)度
433磨削表面缺陷的不利影響
434工程研究實(shí)例
44拋光對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響
441拋光對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響分析
442縱向拋光的有利作用
443工程研究實(shí)例
45帶孔零件的疲勞強(qiáng)度
451橫孔對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響
452不同加工橫孔工藝方法的影響
453鉆孔倒角對(duì)鋼的疲勞強(qiáng)度的影響
454靜壓鉆孔棱角對(duì)鋼的疲勞強(qiáng)度的影響
455沖擊壓縮鉆孔棱角對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響
456工程應(yīng)用實(shí)例
46機(jī)械加工的影響
第5章冶金及熱加工與鋼的性能
51冶煉方法對(duì)鋼的性能的影響
511氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼
512電弧爐煉鋼的影響
513電渣爐重熔
514真空脫氣、真空熔煉及真空重熔的影響
515夾雜物對(duì)鋼的疲勞強(qiáng)度的影響
52冶金質(zhì)量與鋼的淬透性
521成分波動(dòng)對(duì)工藝性能的影響
522成分波動(dòng)對(duì)鋼的淬透性的影響
523結(jié)構(gòu)鋼淬透性的技術(shù)要求
53微量合金元素B、Ti的影響
54金屬纖維流線與疲勞強(qiáng)度——熱加工的影響
541金屬纖維流線的形成
542纖維流線對(duì)鋼材力學(xué)性能的影響
543機(jī)械零件的纖維流線的合理設(shè)計(jì)
55晶粒尺寸的影響
56軋制
57化學(xué)成分
58鋼的潔凈程度與夾雜物的影響
第6章鋼的熱處理與疲勞強(qiáng)度
61熱處理工藝及金相組織對(duì)鋼的力學(xué)性能的影響
611鐵素體組織的影響
612非馬氏體組織的影響
613殘余奧氏體的影響
614貝氏體和馬氏體混合組織的影響
615回火脆性的影響
616過熱后晶粒度的影響
617脫碳及增碳的影響
618生產(chǎn)實(shí)例
62感應(yīng)淬火強(qiáng)化及其綜合強(qiáng)化
621預(yù)先熱處理是正火還是調(diào)質(zhì)好
622淬硬層該多深為好
623表層與心部的合理硬度值問題
624感應(yīng)淬火的組織及評(píng)定問題
625關(guān)于感應(yīng)淬火層的合理分布設(shè)計(jì)問題
626感應(yīng)淬火的綜合強(qiáng)化及生產(chǎn)應(yīng)用
627感應(yīng)表面淬火及綜合強(qiáng)化的發(fā)展動(dòng)向
628高頻表面淬火的殘余壓應(yīng)力與強(qiáng)度
629表面淬火對(duì)零件使用性能的影響
6210關(guān)于淬硬層深的選擇
6211高頻表面淬火強(qiáng)度與零件疲勞設(shè)計(jì)
6212表面加熱淬火零件心部硬度的選擇
63化學(xué)熱處理
631滲碳
632碳氮共滲
633碳、氮、硼三元共滲
634氣體氮化
635軟氮化
636離子氮化
637滲碳、氣體氮化、碳氮共滲的疲勞強(qiáng)度比較
638表面化學(xué)熱處理與疲勞強(qiáng)度
64表面電鍍金屬與疲勞強(qiáng)度
641殘余應(yīng)力與疲勞強(qiáng)度
642殘余應(yīng)力對(duì)在不同條件下服役零件使用性能的影響
第7章提高機(jī)械零件疲勞強(qiáng)度的工程設(shè)計(jì)
71合理的機(jī)械結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
72焊接接頭的疲勞強(qiáng)度設(shè)計(jì)
721鋼的可焊性設(shè)計(jì)
722焊接接頭形式對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響
723焊縫中的殘余應(yīng)力
724降低焊縫區(qū)應(yīng)力集中，增加焊縫構(gòu)件承載能力的技術(shù)措施
73260/320型壓縮機(jī)曲軸主軸頸斷裂分析
731確定疲勞源
732咬蝕的作用
733緊配合軸的強(qiáng)度
734提高強(qiáng)度的途徑
735結(jié)論及改進(jìn)措施
74預(yù)防疲勞失效的選材
741材料失效與成分、組織、狀態(tài)的關(guān)系
742選材原則
743提高帶缺口零件的疲勞強(qiáng)度理論分析
75采用能提高材料疲勞強(qiáng)度的熱處理及強(qiáng)化工藝
參考文獻(xiàn)