數(shù)控銑床和加工中心工藝與編程決竅

第1章 數(shù)控加工基礎(chǔ)
1.1 數(shù)控銑床、加工中心入門
1.1.1 數(shù)控機床
1.1.2 數(shù)控機床組成
1.1.3 數(shù)控機床坐標系
1.1.4 數(shù)控鏜銑床、加工中心設(shè)備及其坐標系
1.2 數(shù)控機床的安裝調(diào)試
1.2.1 機床開箱的檢查工作
1.2.2 機床的連接工作
1.2.3 數(shù)控系統(tǒng)的連接與調(diào)整
1.2.4 通電試車
1.2.5 機床精度以及功能調(diào)試
1.2.6 組織機床驗收工作
第2章 數(shù)控鏜銑加工工藝基礎(chǔ)
2.1 數(shù)控鏜銑加工概述
2.1.1 數(shù)控鏜銑削加工對象
2.1.2 數(shù)控機床加工過程
2.2 切削刀具材料與選用
2.2.1 高速鋼
2.2.2 硬質(zhì)合金
2.2.3 陶瓷材料
2.2.4 立方氮化硼（CBN）
2.2.5 金剛石
2.2.6 刀具材料表面涂層
2.2.7 刀具材料發(fā)展
2.3 數(shù)控銑床、加工中心常用刀具
2.3.1 數(shù)控加工常用銑刀
2.3.2 數(shù)控銑床、加工中心常用孔加工刀具
2.3.3 鉆、銑刀具的選擇
2.3.4 鑲齒刀具硬質(zhì)合金刀片的裝夾
2.3.5 刀具安裝在銑床（加工中心）主軸上
2.4 選擇銑削用量
2.4.1 背吃刀量ap（端銑）或側(cè)吃刀量ae（圓周銑）的選擇
2.4.2 進給速度vf的選擇
2.4.3 切削速度vc的選擇
2.4.4 球頭銑刀的切削厚度
2.5 在數(shù)控銑床、加工中心上裝夾工件
2.5.1 定位基準的選擇
2.5.2 數(shù)控銑加工對工件裝夾的要求
2.5.3 數(shù)控機床上工件裝夾方法
2.5.4 使用平口虎鉗裝夾工件
2.5.5 使用壓板和T形螺釘固定工件
2.5.6 使用彎板
2.5.7 使用Ｖ形塊
2.5.8 使用托盤
2.5.9 使用組合夾具、專用夾具
2.6 數(shù)控鏜銑方法
2.6.1 端銑和周銑
2.6.2 逆銑和順銑
2.6.3 加工順序的安排
2.6.4 立銑刀軸向下切路線
2.6.5 立銑刀徑向切入、切出工件（進刀和退刀）路線
2.6.6 選擇合理的走刀路線
2.7 數(shù)控機床操作基礎(chǔ)
2.7.1 數(shù)控機床準備
2.7.2 閱讀工藝文件，明確加工任務(wù)
2.7.3 工件裝夾找正
2.7.4 對刀
2.7.5 加工過程中的主要事項
2.7.6 加工后工件的后處理工作
2.7.7 數(shù)控加工工藝守則
2.7.8 數(shù)控機床日常保養(yǎng)
第3章 數(shù)控程序指令
3.1 數(shù)控程序編制的基本概念
3.1.1 數(shù)控程序組成
3.1.2 程序段格式及指令（代碼）簡介
3.1.3 常用M代碼說明
3.2 數(shù)控加工的坐標系
3.2.1 數(shù)控機床坐標系
3.2.2 工件坐標系與程序原點
3.2.3 小數(shù)點編程
3.2.4 絕對坐標值編程與增量坐標值編程
3.2.5 在機床上建立工件坐標系（輸入工件原點偏移）
3.3 刀具進給指令
3.3.1 刀具定位
3.3.2 刀具沿直線切削——直線插補G01
3.3.3 刀具沿圓弧切削——圓弧插補G02、G03
3.3.4 刀具沿Z軸切入工件
3.3.5 螺旋線插補
3.4 返回參考點
3.4.1 參考點
3.4.2 返回參考點指令格式
3.5 刀具補償功能
3.5.1 刀具端刃加工補償——刀具長度補償指令
3.5.2 存儲多把刀具長度補償值操作
3.5.3 刀具側(cè)刃加工補償——刀具半徑補償指令
3.5.4 手動設(shè)定刀具半徑補償值
3.5.5 利用程序指令設(shè)定刀具補償值（G10）
3.6 孔加工固定循環(huán)
3.6.1 固定循環(huán)概述
3.6.2 鉆孔加工循環(huán)（G81、G82、G73、G83）
3.6.3 攻螺紋循環(huán)（G84、G74）
3.6.4 鏜孔循環(huán)（G85、G89、G86、G88、G76、G87）
3.6.5 固定循環(huán)應(yīng)用舉例
3.7 子程序
3.7.1 子程序的概念
3.7.2 調(diào)用子程序指令
3.7.3 子程序編程應(yīng)用實例
3.8 簡化程序的編程指令
3.8.1 比例縮放功能（G50、G51）
3.8.2 坐標系旋轉(zhuǎn)功能（G68， G69）
3.8.3 極坐標編程
3.8.4 局部坐標系
第4章 數(shù)控銑削加工宏程序
4.1 用戶宏程序基礎(chǔ)（FANUC 0i系統(tǒng)）
4.1.1 用戶宏程序用途
4.1.2 變量
4.1.3 變量的算術(shù)和邏輯運算
4.1.4 宏程序語句和NC語句
4.1.5 轉(zhuǎn)移和循環(huán)
4.2 宏程序調(diào)用
4.2.1 宏程序調(diào)用方法
4.2.2 宏程序非模態(tài)調(diào)用（G65）
4.2.3 宏程序模態(tài)調(diào)用與取消（G66、G67）
4.2.4 用G代碼調(diào)用宏程序
4.2.5 用M代碼調(diào)用宏程序
4.3 用宏程序銑削橢圓
4.3.1 橢圓槽加工
4.3.2 橢圓外輪廓加工
4.4 行切和環(huán)切
4.4.1 行切矩形平面宏程序
4.4.2 行切矩形槽宏程序
4.4.3 環(huán)切矩形槽宏程序
4.4.4 圓槽環(huán)切宏程序
4.5 孔系加工宏程序
4.5.1 環(huán)形陣列孔系加工
4.5.2 多組環(huán)形陣列孔系加工
4.6 球面加工
4.6.1 球面加工工藝
4.6.2 外球面加工
4.6.3 內(nèi)球面粗加工——立銑刀自上而下層切
4.6.4 內(nèi)球面精加工——球頭銑刀自上而下切削
第5章 數(shù)控鏜銑編程與工藝訣竅
5.1 數(shù)控孔加工編程與工藝訣竅
5.1.1 數(shù)控鉆孔循環(huán)（平口鉗裝夾操作）
5.1.2 銑刀螺旋銑削加工孔（用孔找正主軸）
5.1.3 螺紋孔系加工（使用靠棒分中對刀）
5.1.4 鏜孔加工孔系（利用外圓找正主軸）
5.2 槽、腔的數(shù)控銑削編程與工藝訣竅
5.2.1 偏心弧形槽加工（三爪自定心卡盤裝夾工件）
5.2.2 精密銑削鍵槽（V形槽定位）
5.2.3 銑削槽形凸輪
5.2.4 比例縮放編程銑削寬圓槽（利用尋邊器分中對刀操作）
5.2.5 圓腔的數(shù)控銑削
5.2.6 零件的內(nèi)平面輪廓加工
5.2.7 矩形槽數(shù)控銑削（環(huán)切法加工）
5.3 型面數(shù)控銑削編程與工藝訣竅
5.3.1 用球刀切削加工圓弧槽（用彎板裝夾工件）
5.3.2 斜面及弧面的數(shù)控銑精加工（行切法加工）
5.4 工件上多個相同圖形的加工編程與工藝訣竅
5.4.1 極坐標編程實現(xiàn)相同圖形的加工
5.4.2 重新設(shè)置編程原點偏移量進行相同圖形的加工
5.4.3 鏡像加工實現(xiàn)相同圖形的加工
5.4.4 坐標系旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)相同圖形的加工
5.5 典型零件數(shù)控加工編程與工藝訣竅
5.5.1 汽車彈簧靠模的加工
5.5.2 減速箱體數(shù)控加工
5.5.3 梅花聯(lián)軸器銑削梅花槽
第6章 自動編程與工藝訣竅
6.1 自動編程軟件
6.1.1 數(shù)控自動編程系統(tǒng)軟件
6.1.2 用自動編程軟件編程步驟
6.1.3 制造工程師的用戶界面
6.1.4 CAXA制造工程師自動編程軟件常用術(shù)語
6.2 跟我做——零件實體造型操作（使用CAXA軟件）
6.3 跟我做——零件自動編程操作（使用CAXA軟件）
6.3.1 零件數(shù)控加工工藝分析
6.3.2 零件加工造型
6.3.3 定義毛坯
6.3.4 生成加工軌跡
6.3.5 驗證加工軌跡
6.3.6 生成G代碼數(shù)控程序
6.4 高效粗加工方法——插銑式粗加工（使用CAXA軟件）
6.4.1 零件數(shù)控加工工藝分析
6.4.2 零件三維造型
6.4.3 生成加工軌跡
6.4.4 驗證加工軌跡
6.4.5 生成G代碼數(shù)控程序
6.5 利用自動編程分別完成粗、精加工（使用CAXA軟件）
6.5.1 零件工藝分析
6.5.2 零件三維造型
6.5.3 生成型面粗加工軌跡（等高線粗加工）
6.5.4 生成型面精加工軌跡（掃描線精加工）
6.6 橡膠模曲面的數(shù)控銑精加工（使用CAXA軟件）
6.6.1 零件數(shù)控加工工藝分析
6.6.2 零件三維造型
6.6.3 生成加工軌跡
6.7 鍛模的數(shù)控加工（使用UG NX軟件）
6.7.1 鍛模加工工藝
6.7.2 鍛模數(shù)控加工工藝（表69中第5工序）
6.7.3 輸出數(shù)控加工程序
6.7.4 數(shù)控機床操作要點
6.7.5 檢驗
6.7.6 工藝訣竅
6.8 模具的數(shù)控加工（使用UG NX軟件）
6.8.1 凸、凹模工藝方案
6.8.2 凸、凹模數(shù)控銑加工
6.8.3 工藝訣竅——配合件加工方法
6.9 葉輪加工（使用UG NX軟件）
6.9.1 葉輪的數(shù)控工藝分析
6.9.2 數(shù)控加工工序工藝方案
6.9.3 葉輪的數(shù)控加工程序
6.9.4 數(shù)控機床操作要點
6.9.5 檢驗
6.9.6 工藝訣竅
參考文獻