磨粒、磨具加工技術(shù)與應(yīng)用

第1章 磨粒加工的歷史及發(fā)展趨勢
1.1磨粒加工及其歷史
1.1.1磨粒加工的定義及在國民經(jīng)濟中的重要地位
1.1.2磨粒加工的歷史
1.2磨削加工的特點和磨削過程
1.2.1磨削加工的特點
1.2.2磨削加工的分類
1.2.3磨削加工的基本參數(shù)
1.2.4磨削過程
1.3磨削加工的力和熱
1.3.1磨削力
1.3.2磨削熱和磨削溫度
1.4磨削加工的發(fā)展趨勢
1.4.1磨削加工機理研究的發(fā)展趨勢
1.4.2磨削加工向數(shù)控化、自動化、智能化及虛擬化方向發(fā)展
1.4.3磨削加工新工藝的發(fā)展
1.4.4硬脆材料磨削技術(shù)的發(fā)展
1.4.5磨料、磨具的研究和開發(fā)
1.5磨削是否會被硬切削替代
1.5.1硬切削工藝
1.5.2硬切削會取代磨削加工嗎
1.6國家科技重大專項在磨削方面解決的重點問題和相關(guān)的研究進展
1.6.1解決的重點問題
1.6.2研究進展

第2章 磨料與磨具
2.1普通磨料
2.1.1普通磨料品種及代號
2.1.2普通磨料粒度、粒度組成及標記
2.1.3剛玉系磨料
2.1.4陶瓷微晶剛玉磨料
2.1.5碳化物系磨料
2.2超硬磨料
2.2.1超硬磨料品種及代號
2.2.2超硬磨料的應(yīng)用特點
2.3固結(jié)磨具
2.3.1普通磨料磨具
2.3.2超硬磨料磨具
2.4涂附磨具
2.5磨具特性參數(shù)的選擇
2.5.1磨具的構(gòu)成及特性
2.5.2選擇磨具特性參數(shù)的一般性原則
2.5.3磨具特性參數(shù)選擇方法的不足與發(fā)展趨勢

第3章 砂輪的整形與修銳
3.1砂輪磨損的形式及原因
3.1.1砂輪磨損形式
3.1.2砂輪磨損原因
3.1.3砂輪磨損的表征
3.2砂輪磨損的測量方法
3.2.1用臺階法測量砂輪磨損量
3.2.2用仿形法測量砂輪磨損量
3.2.3用空氣量規(guī)傳感器測量砂輪磨損量
3.2.4用砂輪周圍空氣流特征測量砂輪磨損量
3.2.5用隨機過程分析法測量砂輪磨損量
3.3砂輪地貌的測量方法
3.3.1輪廓測量儀法
3.3.2復(fù)印法
3.3.3光截法
3.3.4激光功率譜法
3.3.5電鏡觀察法
3.3.6測力計法和熱電偶法
3.3.7光反射法
3.4普通磨料砂輪的修整
3.4.1砂輪修整的作用
3.4.2車削修整法
3.4.3滾壓修整法
3.4.4磨削修整法
3.5超硬磨料砂輪的修整
3.5.1電解在線修銳法
3.5.2電火花放電修銳法
3.5.3激光修銳法
3.5.4軟彈性修銳法
3.5.5超聲波振動修銳法
3.5.6研磨修銳法
3.5.7游離磨粒修銳法
3.6砂輪的平衡
3.6.1砂輪的靜態(tài)平衡
3.6.2砂輪的動態(tài)平衡
3.6.3砂輪的動平衡

第4章 磨削液及供液方法
4.1磨削液的作用、要求和種類
4.1.1磨削液的作用
4.1.2磨削液的種類及性能
4.1.3磨削液添加劑的種類及作用
4.1.4磨削液的要求
4.2磨削液的動壓作用與影響
4.2.1流體動壓潤滑的基本理論
4.2.2磨削液的動壓作用與影響
4.3磨削砂輪氣流場及對磨削液的影響
4.3.1磨削砂輪氣流場的產(chǎn)生
4.3.2磨削砂輪氣流場的影響
4.4磨削液的供液方法
4.5磨削液射流特性及有效注入技術(shù)
4.5.1磨削液射流速度分布場研究
4.5.2磨削區(qū)氣流場對有效磨削液的影響
4.5.3有效磨削液的計算與分析
4.5.4提高有效磨削液比例的途徑
4.6磨削液的過
濾
第5章 磨削加工表面質(zhì)量
5.1表面質(zhì)量概念
5.2磨削表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
5.3磨削表面粗糙度與波紋度
5.3.1表面粗糙度
5.3.2波紋度
5.4磨削表面和次表面的金相組織變化
5.4.1磨削表面金相組織特點
5.4.2磨削燒傷的概念及分類
5.4.3磨削燒傷對零件工作性能的影響
5.4.4避免燒傷的措施
5.4.5磨削表層燒傷的測量方法
5.5表面加工硬化和表面殘余應(yīng)力
5.5.1表面加工硬化
5.5.2表面殘余應(yīng)力
5.6磨削表面裂紋和預(yù)應(yīng)力磨削
5.6.1磨削表面裂紋
5.6.2預(yù)應(yīng)力磨削
5.7殘余應(yīng)力與裂紋的測量
5.8其他磨削表面缺陷
5.9磨削表面完整性指標綜合作用及評價

第6章 磨削加工精度
6.1磨削誤差的來源
6.2工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響
6.2.1工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響機理
6.2.2減少工藝系統(tǒng)受力變形的措施
6.3磨削溫度及工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響
6.3.1磨削溫度及工藝系統(tǒng)受熱變形對加工精度的影響機理
6.3.2控制磨削溫度和工藝系統(tǒng)受熱變形的措施
6.4工件和砂輪工作狀態(tài)對加工精度的影響
6.5工藝系統(tǒng)幾何精度對加工精度的影響
6.5.1機床成形運動誤差的影響
6.5.2機床傳動鏈誤差的影響

第7章 磨削加工過程的控制
7.1磨削加工循環(huán)及其控制
7.1.1磨削加工的自動化特點
7.1.2磨削加工自動循環(huán)過程
7.1.3自動切入過程的控制
7.2磨削過程參數(shù)優(yōu)化
7.2.1磨削過程優(yōu)化的概念
7.2.2磨削過程特點與目標函數(shù)的設(shè)置
7.3磨削過程虛擬與仿真
7.3.1系統(tǒng)仿真的概念
7.3.2磨削加工仿真流程
7.3.3磨削仿真數(shù)據(jù)輸入流程
7.3.4磨削模型
7.3.5磨削加工的虛擬與仿真
7.4磨削過程智能控制
7.5磨削過程監(jiān)測與控制
7.5.1磨削過程信息監(jiān)測
7.5.2磨削過程信息智能監(jiān)控技術(shù)
7.6磨削尺寸自動測量
7.7數(shù)控磨削
7.7.1數(shù)控磨床概述
7.7.2數(shù)控磨削加工工藝
7.8機器人磨削

第8章 常用磨削加工方法
8.1平面磨削
8.1.1平面磨床的類型
8.1.2平面磨削形式及特點
8.1.3平面磨削常用方法
8.1.4平面磨削常見的缺陷與消除措施
8.1.5平面磨削加工實例
8.2外圓磨削
8.2.1外圓磨削的形式
8.2.2外圓磨削砂輪的選擇
8.2.3工件的裝夾
8.2.4外圓磨削的方法
8.2.5外圓磨削常見的缺陷與消除措施
8.2.6軸類零件磨削加工實例
8.3內(nèi)圓磨削
8.3.1內(nèi)圓磨削的特點
8.3.2內(nèi)圓磨削的形式
8.3.3砂輪的選擇
8.3.4工件的裝夾
8.3.5內(nèi)圓磨削的方法
8.3.6內(nèi)圓磨削常見的缺陷與消除措施
8.3.7磨削加工實例
8.4無心磨削
8.4.1無心磨削的特點
8.4.2導(dǎo)輪傾角、轉(zhuǎn)速與工件轉(zhuǎn)速的關(guān)系
8.4.3無心外圓磨削的成圓分析
8.4.4無心磨削的方法
8.4.5無心磨削的用量
8.4.6無心外圓磨床的調(diào)整
8.4.7無心磨削常見的缺陷及消除措施
8.4.8無心外圓磨削加工實例
8.5齒輪磨削
8.5.1齒輪磨削方法和特點
8.5.2砂輪的選擇和平衡
8.5.3磨削余量的確定
8.5.4磨齒誤差產(chǎn)生原因與消除方法
8.5.5加工實例
8.6成形磨削
8.6.1成形砂輪磨削法
8.6.2仿形磨削法（靠模法）
8.6.3成形夾具磨削法
8.6.4成形展成磨削法
8.6.5數(shù)控加工方法
8.6.6成形砂輪的修整
8.6.7磨削加工實例
8.7刀具磨削
8.7.1刃磨刀具的基本原則
8.7.2刃磨刀具常用機床附件
8.7.3刃磨刀具砂輪的選擇
8.7.4刃磨刀具的缺陷及消除措施
8.7.5加工實例
8.8花鍵軸磨削
8.8.1磨削矩形花鍵的方法
8.8.2花鍵軸磨削時砂輪的選擇
8.8.3花鍵軸磨削時的注意事項
8.8.4花鍵軸磨削常見的質(zhì)量問題及防止措施
8.8.5花鍵軸磨削加工實例
8.9螺紋磨削
8.9.1螺紋磨削方法
8.9.2砂輪的選擇與修整
8.9.3螺紋磨削產(chǎn)生的誤差及消除方法
8.9.4加工實例

第9章 高效率磨削
9.1高效率磨削基本原理
9.2重負荷磨削
9.3高速強力外圓磨削
9.3.1高速強力外圓磨削的原理及特點
9.3.2高速強力外圓磨削設(shè)備及關(guān)鍵技術(shù)
9.4緩進給磨削
9.4.1緩進給磨削原理
9.4.2緩進給磨削的技術(shù)特點
9.4.3緩進給磨削設(shè)備及關(guān)鍵技術(shù)
9.5高效深切磨削
9.5.1高效深切磨削的原理及應(yīng)用特點
9.5.2高效深切磨削對機床的技術(shù)要求
9.6高速與超高速磨削
9.6.1高速與超高速磨削的原理及特點
9.6.2高速和超高速磨削的關(guān)鍵技術(shù)
9.6.3超高速磨削在高效率磨削中的應(yīng)用
9.6.4超高速磨削在難加工材料磨削加工中的應(yīng)用
9.7快速點磨削
9.7.1快速點磨削相關(guān)技術(shù)與機床特點
9.7.2快速點磨削的材料去除機理
9.7.3快速點磨削的應(yīng)用特點
9.8砂帶磨削
9.8.1砂帶磨削的特點
9.8.2砂帶磨削的應(yīng)用
9.8.3砂帶磨削方式
9.8.4砂帶磨削的關(guān)鍵技術(shù)及參數(shù)選擇
9.8.5強力砂帶磨削
9.9超硬磨料砂帶磨削
9.9.1超硬磨料砂帶結(jié)構(gòu)與特性
9.9.2超硬磨料砂帶的分類
9.9.3金剛石砂帶磨削的應(yīng)用
9.9.4CBN砂帶磨削的應(yīng)用
9.9.5超硬磨料砂帶的發(fā)展趨勢

第10章 精密超精密磨粒加工
10.1精密超精密磨粒加工技術(shù)的內(nèi)涵
10.1.1精密超精密磨粒加工技術(shù)的界定
10.1.2幾個重要概念
10.1.3精密超精密磨粒加工特點
10.1.4精密超精密磨粒加工方法及其分類
10.2精密磨削加工
10.2.1精密磨削加工機理
10.2.2精密磨削加工影響因素
10.2.3精密磨削的工藝參數(shù)
10.3超精密磨削加工
10.3.1超精密磨削加工機理
10.3.2超精密磨削加工影響因素
10.3.3超精密磨削的工藝參數(shù)
10.4鏡面磨削
10.4.1鏡面磨削的定義
10.4.2鏡面磨削表面的形成機理
10.4.3實現(xiàn)鏡面磨削的工藝方法
10.4.4實現(xiàn)鏡面磨削磨床應(yīng)具備的條件
10.4.5鏡面磨削的工藝參數(shù)
10.5在線電解修銳超精密鏡面磨削技術(shù)
10.5.1在線電解修銳鏡面磨削的特點
10.5.2在線電解修銳鏡面磨削實現(xiàn)條件
10.5.3在線電解修銳鏡面磨削效果
10.6雙端面精密磨削技術(shù)
10.6.1雙端面精密磨削加工機理
10.6.2雙端面精密磨削加工裝置
10.7珩磨
10.7.1珩磨的工作原理
10.7.2珩磨頭
10.7.3珩磨油石的選擇
10.7.4珩磨工藝參數(shù)的選擇
10.7.5珩磨常見的工件缺陷、產(chǎn)生原因及解決方法
10.8研磨
10.8.1研磨的加工機理
10.8.2研磨加工的特點
10.8.3研磨加工的分類
10.8.4研磨加工的實現(xiàn)條件
10.8.5研磨工藝參數(shù)
10.8.6研磨時常見的缺陷及產(chǎn)生原因
10.9拋光
10.9.1拋光的加工原理
10.9.2拋光加工實現(xiàn)的條件

第11章 特種磨粒加工方法
11.1特種磨粒加工技術(shù)概述
11.1.1特種磨粒加工的定義
11.1.2特種磨粒加工的特點
11.2磁力研磨
11.2.1磁力研磨的工作原理
11.2.2磁力研磨加工的特點
11.2.3磁力研磨加工的應(yīng)用
11.2.4五自由度并聯(lián)機器人磁力研磨加工實例
11.2.5磁力研磨加工關(guān)鍵技術(shù)
11.3磁力懸浮研磨
11.3.1磁力懸浮研磨的原理
11.3.2磁力懸浮研磨的特點
11.3.3加工實例——磁力懸浮研磨加工陶瓷球
11.3.4磁力懸浮研磨關(guān)鍵技術(shù)
11.4磁性流體研磨
11.4.1磁性流體研磨的工作原理
11.4.2磁性流體研磨的特點
11.4.3磁性流體研磨的應(yīng)用
11.5磁流變拋光
11.5.1磁流變拋光的原理
11.5.2磁流變拋光的特點
11.5.3磁流變拋光的應(yīng)用
11.5.4磁流液的組成成分
11.5.5磁流變拋光關(guān)鍵技術(shù)
11.6磨料流加工
11.6.1磨料流加工的原理
11.6.2磨料流加工的特點
11.6.3磨料流加工的應(yīng)用
11.6.4磨料流加工去除速度和精度
11.6.5磨料流加工關(guān)鍵技術(shù)
11.7彈性發(fā)射加工
11.7.1彈性發(fā)射加工的原理
11.7.2彈性發(fā)射加工的特點
11.7.3彈性發(fā)射加工的效果
11.8浮動拋光
11.8.1浮動拋光的工作原理
11.8.2浮動拋光材料去除機理
11.8.3浮動拋光速度
11.8.4浮動拋光的應(yīng)用
11.9動壓浮起平面研磨
11.9.1動壓浮起平面研磨的原理
11.9.2動壓浮起平面研磨的特點
11.9.3動壓浮起平面研磨的應(yīng)用
11.10水合拋光
11.10.1水合拋光的工作原理
11.10.2水合拋光的特點
11.10.3水合拋光的應(yīng)用
11.11化學機械拋光
11.11.1化學機械拋光材料去除機理
11.11.2化學機械拋光的特點
11.11.3化學機械拋光的應(yīng)用
11.11.4化學機械拋光關(guān)鍵技術(shù)
11.11.5化學機械拋光加工裝置
11.12砂輪約束磨粒噴射加工
11.12.1砂輪約束磨粒噴射加工的原理
11.12.2砂輪約束磨粒噴射加工的特點
11.12.3砂輪約束磨粒噴射加工的應(yīng)用
11.12.4砂輪約束磨粒噴射加工關(guān)鍵技術(shù)
11.12.5砂輪約束磨粒噴射加工實例
11.13磨粒噴射加工
11.13.1工作原理
11.13.2加工裝置
11.13.3磨粒噴射加工的分類
11.13.4磨粒噴射加工的特點
11.13.5磨粒噴射加工的應(yīng)用
11.13.6主要工藝參數(shù)
11.13.7磨粒噴射加工關(guān)鍵技術(shù)及發(fā)展方向
11.14電解磨削
11.14.1電解磨削的工作原理
11.14.2電解磨削加工的特點
11.14.3電解磨削的應(yīng)用
11.15超聲波加工
11.15.1工作原理
11.15.2超聲波加工的特點及應(yīng)用
11.16電泳磨削技術(shù)
11.17精密超精密特種磨粒加工技術(shù)研究熱點

第12章 難磨削加工材料的磨削加工
12.1難磨削加工材料的類型及磨削加工特點
12.1.1難磨削加工材料的類型
12.1.2難磨削加工材料磨削加工的特點
12.1.3改善難磨削加工材料磨削性能的措施
12.2不銹鋼的磨削加工
12.2.1不銹鋼的種類
12.2.2不銹鋼磨削的特點
12.2.3不銹鋼磨削的參數(shù)選擇
12.2.4不銹鋼磨削加工實例
12.3鈦合金的磨削加工
12.3.1鈦合金的種類
12.3.2鈦合金磨削的特點
12.3.3鈦合金磨削的參數(shù)選擇
12.3.4鈦合金磨削加工實例
12.4高溫合金的磨削加工
12.4.1高溫合金的種類
12.4.2高溫合金磨削的特點
12.4.3高溫合金磨削的參數(shù)選擇
12.4.4高溫合金磨削加工實例
12.5工程陶瓷的磨削加工
12.5.1工程陶瓷的性能和特點
12.5.2陶瓷磨削的參數(shù)選擇
12.5.3陶瓷磨削加工實例
12.6玻璃的磨削加工
12.6.1熔融石英玻璃的磨削
12.6.2光學玻璃的磨削
12.7瑪瑙的磨削
12.8新高速鋼的磨削加工
12.8.1新高速鋼磨削加工的特點
12.8.2新高速鋼磨削加工時砂輪的選擇
12.8.3新高速鋼磨削加工時磨削用量和磨削液的選擇
12.9鋼結(jié)硬質(zhì)合金的磨削加工
12.9.1鋼結(jié)硬質(zhì)合金的性能及其磨削加工的特點
12.9.2鋼結(jié)硬質(zhì)合金磨削加工時砂輪的選擇
12.9.3鋼結(jié)硬質(zhì)合金磨削加工時的磨削用量和磨削液
12.10球墨鑄鐵的磨削加工
12.10.1球墨鑄鐵材料及其磨削加工的特點
12.10.2球墨鑄鐵磨削加工時砂輪的選擇
12.10.3球墨鑄鐵磨削加工的工藝條件
12.11銅、鋁合金的磨削加工
12.11.1銅、鋁合金磨削的特點
12.11.2銅、鋁合金磨削時砂輪的選擇
12.11.3銅、鋁合金磨削加工的工藝條件

參考文獻