連續(xù)鑄鋼生產(chǎn)技術(shù)

第1章 緒論
1.1 連鑄的特點
1.2 連鑄技術(shù)進步
1.2.1 高效連鑄技術(shù)
1.2.2 薄板坯連鑄技術(shù)
1.2.3 帶鋼連鑄技術(shù)
1.2.4 電磁技術(shù)應用
1.2.5 近終形連鑄技術(shù)
第2章 連鑄設備
2.1 連鑄機類型及特點
2.1.1 連鑄機分類
2.1.2 各種連鑄機的特點
2.1.3 連鑄設備的構(gòu)成
2.1.4 弧形連鑄機規(guī)格的表示方法
2.1.5 連鑄機選型的依據(jù)
2.2 鋼包及支撐設備
2.2.1 鋼包
2.2.2 鋼包回轉(zhuǎn)臺
2.3 中間包及運載設備
2.3.1 中間包
2.3.2 中間包運載設備
2.4 結(jié)晶器及振動裝置
2.4.1 結(jié)晶器的形式和結(jié)構(gòu)
2.4.2 結(jié)晶器的設計參數(shù)
2.4.3 結(jié)晶器的振動裝置
2.5 二次冷卻裝置
2.5.1 二次冷卻的作用
2.5.2 二次冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式
2.6 拉坯矯直裝置
2.7 引錠裝置
2.8 鑄坯切割裝置
第3章 連鑄工藝
3.1 連鑄鋼水質(zhì)量保證
3.1.1 連鑄鋼水的溫度控制
3.1.2 連鑄鋼水的成分控制
3.1.3 鋼水純凈度的控制
3.2 連鑄工藝控制技術(shù)
3.2.1 澆注前的準備
3.2.2 澆注操作
3.2.3 合金鋼連鑄技術(shù)
3.2.4 多爐連澆技術(shù)
3.2.5 異鋼種連澆技術(shù)
3.2.6 連鑄操作中常見事故分析
3.3 連鑄保護渣
3.3.1 連鑄保護渣的冶金功能
3.3.2 連鑄保護渣的組成
3.3.3 保護渣的特性
3.3.4 不同鋼種連鑄保護渣的特點
3.3.5 連鑄保護渣的加入方法
3.4 連鑄用耐火材料
3.4.1 連鑄對耐火材料的要求
3.4.2 耐火材料質(zhì)量對工藝操作的影響
3.4.3 連鑄用耐火材料的選擇
第4章 連鑄坯質(zhì)量控制
4.1 連鑄坯的凝固結(jié)構(gòu)特征
4.1.1 連鑄坯內(nèi)部結(jié)構(gòu)及檢驗
4.1.2 連鑄坯凝固結(jié)構(gòu)的控制
4.2 連鑄坯表面缺陷和預防措施
4.2.1 表面和角部縱裂紋的特征、成因及預防措施
4.2.2 表面和角部橫裂紋的特征、成因及預防措施
4.2.3 星形裂紋的特征、成因及預防措施
4.2.4 針孔缺陷的特征、成因及預防措施
4.2.5 表面夾渣的特征、成因及預防措施
4.3 連鑄坯內(nèi)部缺陷和預防措施
4.3.1 內(nèi)部裂紋的形成及預防措施
4.3.2 中間裂紋的成因及預防措施
4.3.3 中心線裂紋的成因及預防措施
4.3.4 對角線裂紋的成因及預防措施
4.3.5 矯直與彎曲裂紋的成因及預防措施
4.3.6 中心偏析的成因及預防措施
4.3.7 中心疏松的成因及預防措施
4.3.8 夾雜物的產(chǎn)生及預防措施
4.4 連鑄坯形狀缺陷和預防措施
4.4.1 方坯菱形變形的成因及預防措施
4.4.2 鑄坯縱向和橫向凹陷的成因及預防措施
4.4.3 板坯鼓肚的成因及預防措施
4.4.4 圓坯變成橢圓形或不規(guī)則形狀的成因及預防措施
4.5 連鑄坯質(zhì)量檢查和控制
4.5.1 連鑄鋼水質(zhì)量檢查和控制
4.5.2 連鑄過程參數(shù)的自動檢測
4.5.3 連鑄坯表面缺陷檢測及清理方法
4.6 連鑄的技術(shù)經(jīng)濟指標
第5章 連鑄新技術(shù)
5.1 連鑄坯熱裝和直接軋制技術(shù)
5.1.1 熱裝和直接軋制的工藝流程特點
5.1.2 實現(xiàn)熱裝和直接軋制的技術(shù)關(guān)鍵
5.2 連續(xù)矯直和壓縮矯直技術(shù)
5.2.1 連續(xù)矯直技術(shù)
5.2.2 壓縮矯直技術(shù)
5.3 連鑄坯動態(tài)輕壓下技術(shù)
5.3.1 動態(tài)輕壓下機理
5.3.2 實現(xiàn)動態(tài)輕壓下的關(guān)鍵技術(shù)
5.4 連鑄電磁攪拌技術(shù)
5.4.1 電磁攪拌技術(shù)特點和類型
5.4.2 連鑄電磁攪拌工藝選擇
5.4.3 電磁攪拌對鑄坯內(nèi)部凝固結(jié)構(gòu)的控制
5.4.4 電磁攪拌對鑄坯表面和皮下質(zhì)量的影響
5.4.5 電磁攪拌對鑄坯中心偏析、縮孔和疏松的控制
5.4.6 結(jié)晶器電磁制動技術(shù)
5.5 薄板坯和薄帶連鑄技術(shù)
5.5.1 薄板坯連鑄關(guān)鍵技術(shù)及工藝特點
5.5.2 典型的薄板坯連鑄連軋技術(shù)
5.5.3 帶鋼連鑄技術(shù)
參考文獻