加工中心編程與操作

第1篇 理論部分
1 數(shù)控銑床/加工中心概述
1.1 數(shù)控技術基本知識
1.1.1 數(shù)控技術的基本概念
1.1.2 數(shù)控機床的組成
1.1.3 數(shù)控機床的種類
1.1.4 數(shù)控系統(tǒng)的主要功能
1.2 數(shù)控編程的基本概念及坐標系
1.2.1 數(shù)控編程的方法
1.2.2 程序的結(jié)構
1.2.3 數(shù)控銑床/加工中心的坐標系
1.3 數(shù)控銑床/加工中心編程的工藝特點
1.3.1 數(shù)控銑床/加工中心的主要加工對象
1.3.2 加工工序的劃分
1.3.3 加工路線的確定
1.3.4 切削用量的選擇
1.3.5 刀具的選用
思考與練習
2 基本編程思路
2.1 手工編程兩個基本原則
2.2 安全高度的確定
2.3 進刀、退刀方式的確定
2.4 下刀/提刀問題
2.5 刀具半徑的確定
2.6 編寫程序的基本思路
思考與練習
3 基本指令
3.1 絕對值編程G90與增量編程值G91
3.2 快速定位G0與直線插補G1
3.3 平面選擇G17、G18、G19
3.4 圓弧插補G2、G3
3.4.1 圓弧插補方向判定
3.4.2 半徑法編程
3.4.3 圓心法編程
3.5 工件坐標系
3.5.1 工件坐標系零點偏移指令G54～G59
3.5.2 局部坐標系G52
3.6 常用M指令
3.6.1 主軸控制M3/M4/M5
3.6.2 程序結(jié)束M2
3.6.3 程序結(jié)束M30
3.6.4 切削液開關M7/M8/M9
思考與練習
4 刀具半徑補償功能
4.1 使用刀具半徑補償功能的優(yōu)點
4.2 刀具半徑補償值的含義及其確定
4.2.1 刀具半徑補償值的含義
4.2.2 刀具半徑補償值的確定與計算
4.3 刀具半徑補償方向的確定及其指令
4.4 程序段格式
4.5 使用刀具半徑補償功能時的注意事項
4.6 使用刀具半徑補償功能的實例
思考與練習
5 子程序
5.1 子程序的概念
5.2 子程序的格式及其調(diào)用
5.2 1子程序的格式
5.2.2 子程序的調(diào)用指令
5.3 子程序的執(zhí)行順序
5.4 子程序的應用
5.5 使用子程序的注意事項
思考與練習
6 型腔的編程方法與技巧
6.1 型腔的加工內(nèi)容
6.2 下刀方式
6.2.1 直接下刀
6.2.2 斜線下刀
6.2.3 螺線下刀
6.3 粗加工走刀路線
6.3.1 環(huán)形走刀
6.3.2 往復走刀
6.4 編程實例
6.4.1 圓形型腔
6.4.2 矩形型腔
6.4.3 帶島嶼型腔
思考與練習
7 孔加工指令
7.1 概述
7.1.1 孔加工固定循環(huán)的動作過程
7.1.2 返回點指令G98／G99
7.1.3 沿鉆孔軸移動指令G90／G91
7.1.4 孔加工方式
7.1.5 程序段格式
7.2 常用孔加工方式的程序段
7.3 編程實例
7.3.1 一般位置孔
7.3.2 線性均布孔
思考與練習
8 簡化編程指令
8.1 倒圓角、倒角
8.1.1 FANUC系統(tǒng)任意角度倒角和倒圓角
8.1.2 SIEMENS802D系統(tǒng)中任意角度倒角和拐角圓弧
8.2 旋轉(zhuǎn)指令
8.2.1 FANIJC系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)指令
8.2.2 SIEMENS系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)指令
8.3 鏡像指令
8.3.1 FANUC系統(tǒng)的鏡像指令
8.3.2 SIEMENS系統(tǒng)的鏡像指令
8.4 編程實例
思考與練習
9 刀具長度補償功能
9.1 刀具長度補償基礎知識
9.1.1 刀具長度補償?shù)幕驹?br />9.1.2 刀具長度補償值的測定
9.1.3 刀具長度補償方向及其指令
9.1.4 刀具長度補償程序格式
9.1.5 注意事項
9.2 加工中心自動換刀程序
9.2.1 直接調(diào)用子程序
9.2.2 直接換刀
9.3 編程實例
思考與練習
10 宏程序基本知識
10.1 變量
10.1.1 變量的表示
10.1.2 變量的種類
10.1.3 變量的使用
10.1.4 變量的賦值
10.1.5 變量的運算
10.2 控制指令
10.2.1 五條件分支
10.2.2 條件分支
10.2.3 循環(huán)
10.3 編程實例
思考與練習
第2篇 實踐部分
項目1 入門基本操作
項目2 程序錄入、編輯與模擬
項目3 工裝與對刀
項目4 平面銑削
項目5 外形銑削
項目6 型腔銑削
項目7 孔系加工
項目8 CAM加工
項目9 綜合加工
附錄 數(shù)控銑床/力口工中心仿真加工操作（SIEMENS802D系統(tǒng)）
主要參考文獻